本书以制造流程为核心，以刀具、刀具运用、刀具路径处理为主线，着重介绍数控机床切削加工的工艺技术，并介绍相关的金属切削原理、工件材料、刀具材料、热处理、基本加工工艺原则等基本工艺知识。
制造业已成为我国工业的支柱产业，机械制造加工业则为制造业中的重中之重，而数控机床以其高速度、高精度、高自动化程度的特点，在机械制造加工中得到广泛应用。
数控机床的应用除需掌握机械制造、电工电子、计算机、自动控制、数控编程、CAD／CAM等方面的知识外，熟练掌握数控机床的加工工艺知识是非常关键的。数控机床加工工艺是一门实用技术，经验性很强，没有统一的标准，在教学中一直是个薄弱环节。在现行的教学体系中，内容往往分散在机械制造基础、金工实习等课程当中，尚不能系统阐述这方面的知识，而数控机床又有自己的特点，这导致学生难以系统掌握数控机床加工工艺方面的知识。2008年天津数控大赛就暴露了参赛选手这方面的不足。有鉴于此，非常有必要在教学中强化这方面的知识，提高学生的就业能力；若能把相关的内容与知识整合为一门课程则更好。也正是基于这一考虑，我们组织华中数控股份有限公司编写了本书。
根据数控机床切削加工的特点，本书以制造流程为核心，以刀具、刀具运用、刀具路径处理为主线，着重介绍数控机床切削加工的工艺技术，并介绍相关的金属切削原理、工件材料、刀具材料、热处理、基本加工工艺原则等基本工艺知识，力图确定出一个内容不空泛的体系和相对实用的通则；同时补充一些实用的工艺经验、相关知识和高速切削方面的内容，力求将专业知识与专业技能相结合，进一步扩充该书的知识面，希望能够体现具体性、实用性、先进性、广泛性的特点，能够找出适合专业生产的最佳方法及需要予以改进的具体环节。
第1章 金属切削加工基本知识
1.1 金属切削原理
1.1.1 零件表面的形成及切削运动
1.1.2 切削要素
1.1.3 切削力
1.1.4 切削热和切削温度
1.1.5 切削参数选择
1.1.6 切屑与断屑
1.1.7 车削加工中相关计算公式
1.2 金属材料的使用性能及分类
1.2.1 金属材料及其使用性能
1.2.2 金属材料的切削加工性能
1.2.3 金属材料的分类
1.3 金属热处理
1.3.1 金属热处理工艺
1.3.2 表面热处理
1.4 金属切削刀具及刀具选择
1.4.1 刀具的主要几何参数及其作用
1.4.2 常用刀具材料及性能
1.4.3 数控车削刀具的种类及特点
1.4.4 数控铣刀的种类及特点
1.4.5 机夹不重磨刀具几何尺寸选择次序
1.4.6 可转位车刀刀片型号编制规则及说明
1.4.7 数控机夹可转位车、铣刀片的选择
1.4.8 刀具寿命与磨损
1.4.9 刀具安装中的注意事项
1.4.10 加工中心（铣床）用刀柄
第2章 数控加工工艺基础
2.1 基本概念
2.1.1 工艺过程及组成
2.1.2 生产类型及其工艺特点
2.1.3 机械加工工艺规程
2.1.4 常用工艺文件
2.2 工件的安装及定位基准的选择
2.2.1 工件的装夹方式
2.2.2 工件的定位原理
2.2.3 定位基准的选择
2.3 常见定位方式及定位元件
2.3.1 工件以平面定位
2.3.2 工件以内孔定位
2.3.3 工件以外圆柱面定位
2.3.4 工件以一面两孔定位
2.3.5 定位误差的分析与计算
2.4 夹紧装置
2.4.1 夹紧装置的组成和基本要求
2.4.2 夹紧力方向和作用点的选择
2.4.3 典型夹紧机构
2.4.4 气液夹紧装置
2.5 夹具概述及典型机床夹具
2.5.1 机床夹具概述
2.5.2 车床夹具及装夹
2.5.3 铣床夹具
2.6 制订机械加工工艺规程
2.6.1 零件的工艺分析
2.6.2 毛坯的确定
2.6.3 加工路线的确定
2.6.4 加工余量及工序尺寸的确定
2.6.5 制订工艺规程实例
2.7 机械加工质量
2.7.1 机械加工精度
2.7.2 表面质量
第3章 数控车削加工工艺
3.1 车削类型与刀具选择
3.2 单纯外圆车削的走刀路径与刀片形状的选择
3.3 台肩类零件车削的走刀路径与刀片形状的选择
3.4 外圆端面车削的走刀路径与刀片形状选择
3.5 仿形车削的走刀路径与刀片形状选择
3.6 退刀槽或越程槽的车削方法
3.7 陶瓷刀片车削的走刀路径安排
3.8 现代切槽、切断刀具及其加工
3.9 螺纹加工
3.9.1 螺纹进刀方式
3.9.2 螺纹加工横向进给量的确定
3.9.3 螺纹车刀工作后角的确定
3.9.4 螺纹车削加工中的问题及处理方法
3.9.5 常见螺纹种类、用途、牙型
3.9.6 螺纹车削加工的注意事项
3.9.7 螺纹切削方法——右手、左手螺纹和刀片选择
3.10 数控车床加工台阶轴不可同时保证各外径尺寸时的处理方法
3.11 案例分析
3.11.1 粗车钢质小齿轮
3.11.2 车削及钻削不锈钢法兰
3.11.3 轴类工件的成形车削
3.11.4 钢质实心毛坯加工轴套
3.11.5 航空发动机涡轮盘面槽与冠齿顶槽的车削工艺安排
第4章 数控铣削（加工中心）、钻削加工工艺
4.1 常见铣削加工分类
4.2 铣削的基本定义
4.3 切削中的有效直径
4.4 铣削刀具的齿距
4.5 铣削位置和长度
4.6 面铣刀的直径和位置
4.7 铣削加工的切入和退出
4.8 铣刀的主偏角
4.9 型腔的加工
4.9.1 型腔粗加工
4.9.2 型腔的半精铣加工
4.10整体硬质合金立铣刀的使用方法和编程要点
4.11CAM使用技巧
4.12钻削工艺
第5章 金属切削加工实用工艺知识
5.1 选择切削参数实用技巧
5.2 刀具振动及消振
5.2.1 刀具振动的原因和消振三原则
5.2.2 减小切削振动的12种方法
5.2.3 提高刀具系统的静态刚度
5.2.4 提高刀具的动态刚度——被动阻尼避振刀杆
5.2.5 机夹刀片钻头的消振
5.3 模具加工工艺
5.3.1 模具加工工艺规划
5.3.2 模具加工的工艺措施
5.3.3 正确选择高生产率的切削刀具
5.3.4 多功能圆刀片刀具的应用
5.3.5 模具加工中的应用技术
5.3.6 加长刀具在型腔粗加工中的应用
5.3.7 加工问题处理
5.3.8 圆角和型腔的高效切削
5.3.9 曲面铣削时的注意事项
5.4 切削液
5.4.1 切削液的分类
5.4.2 切削液的作用机理
5.4.3 切削液使用基础知识
5.4.4 切削液的日常管理
5.5 卧式加工中心和立式加工中心
5.6 数控机床的润滑及维护保养
第6章 高速切削加工常识及在模具加工中的应用
6.1 高速切削加工常识
6.2 高速切削的应用
6.3 数据传输和刀具平衡
6.3.1 数据传输对高速切削的影响
6.3.2 刀具平衡对高速切削的影响
附录A 常见工件材料单位切削力Kc值表
附录B 山特维克可乐满面铣刀的芯轴接口的产品应用标准
附录C 切削加工中的毛刺及处理
附录D 模具制造领域的25个常见问题及解答
参考文献
3．提高加工精度的途径
生产实际中有许多减小误差的方法和措施，从消除或减小误差的技术上看，可将这些措施分成如下两大类。
（1）误差预防技术
误差预防技术是指采取相应措施来减少或消除误差，亦即减少误差源或改变误差源与加工误差之间的数量转换关系。
例如，在车床上加工细长轴时，因工件刚度差，容易产生弯曲变形而造成几何形状误差。为减少或消除几何形状误差，可采用如下一些措施。
采用跟刀架，消除径向力的影响。
采用反向走刀，使轴向力的压缩作用变为拉伸作用，同时采用弹性顶尖，消除可能的压弯变形。
（2）误差补偿技术
误差补偿技术是指在现有条件下，通过分析、测量，并以这些误差为依据，人为地在工艺系统中引入一个附加的误差，使之与工艺系统原有的误差相抵消，以减小或消除零件的加工误差。
例如，数控机床采用的滚珠丝杠，为了消除热伸长的影响，在精磨时有意将丝杠的螺距加工得小一些，装配时预加载荷拉伸，使螺距拉大到标准螺距，产生的拉应力用来吸收丝杠发热引起的热应力。
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